疫后湖北“制造”加速变“智造”
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减少人员聚集、提升生产质效、降低用工成本
疫后湖北“制造”加速变“智造”
文/图 湖北日报全媒记者 刘天纵
7月5日，在汉南大道旁的武汉方鼎汽车部件制造有限公司智能车间，30米长的生产线上，6台橙色机械臂与锻压机床配合无间，每天可生产8000件汽车底板，替代了50名机床工人的劳动。
“车间今年年初全面完成改造，累计投资达7000万元，这是勒紧裤腰带也要推进的项目。”对生产线智能化升级，该公司总经理段思清态度坚决。
招工难、用工难、留人难，一直是传统制造业“老大难”问题，新冠肺炎疫情更是戳中“痛点”，倒逼企业痛定思痛。
湖北日报全媒记者近日走访调研发现，在疫后重振中，大批企业对智能化改造的态度，已从过去的观望、犹豫转向“必须改”“继续改”，掀起一波“智造”升级热潮。
智能车间的免“疫”力
“抬起！”“放下！”
武汉方鼎公司智能车间隔壁，是未改造的传统机床车间，嘈杂的环境里，数十名工人扯着嗓门喊话，将一件件四五十公斤重的钢板抬到机床上折弯成型。同样生产汽车底板，传统车间需50人两班倒，每天产能5600件，次品率也高于机器人。
“机器人不用开工资、交社保，上班不知疲倦，还避免了工伤隐患。”段思清说，3月初公司复工后，五六个人就让智能车间运转起来，顺利接下一批防疫车辆零配件订单，而没有智能车间的同行，因招工难、人员到岗难，部分退出了竞争。
2019年底，湖北长江电气有限公司抽屉式配电柜生产车间完成智能化改造，疫情期间发挥了关键作用。
生产抽屉式配电柜共有电流互感器安装、线束压接等8道工序。目前，“线束压接”环节已被机器人取代——过去手工压接，力度大了线束接头有裂纹，力度小了线束连接性不好。现在，机器手臂“扭力”为固定值，既省人力又保质量。
“抽屉柜生产组装是典型的手艺活，引入智能生产线后，招工难度降低。”长江电气智造建设公司总裁张作顿说，过去，工人单兵作战，8道工序全部掌握，才装得了抽屉柜，新员工培训至少得2个月。现在，工人掌握一道工序就能上岗，培训周期只需20天。
“自动化程度更高，需要到岗的员工更少，复工节奏便更顺畅。”武汉裕大华纺织服装集团有限公司党委书记、董事长万由顺说，裕大华全国首条10万锭全流程智能纺纱生产线，万锭用工从技改前的55人减至18人，2019年1月至今年5月，生产线共生产棉纱约5000吨，因质量稳定，没有出现一起退货、索赔的情况。
6月5日，棋盘洲长江大桥正式合龙，这是疫后湖北首座完成合龙的长江大桥，其背后，有智能工厂助力。
在武船重工大桥钢箱梁预制车间，武汉锂鑫自动化科技有限公司建起桥面钢板智能生产线——机械臂压住“U肋”(起加固作用的钢筋)，2名工人进行外部焊接，内部焊接则交由6台焊接机器人(如扫地机器人大小)，它们钻进长15米、高和宽约30厘米的“U肋”孔隙自主作业。
“复工初期，人工奇缺，多亏了昼夜不休的焊接机器人，棋盘洲大桥建设没耽误工期。”武汉锂鑫自动化公司董事长高兴说。
“进化”生产线成为共识
在武汉东湖高新区，湖北长城计算机系统有限公司投资1.7亿元打造的电脑组装生产线即将投产，年产能达到30万台。
该生产线近60米长，各式不一的机械臂、智能探头分布于各个工位，可实现自动上料、AGV送料、机器组装、品质监控、溯源管理等功能。
“传统计算机组装流水线，要达到同样产能，至少需要200名工人。”该公司相关负责人说，公司是中国电子信息产业集团旗下企业，由武汉中原电子集团有限公司负责管理，计划在湖北打造先进智能制造基地，建设纯国产计算机零配件及整机生产“黑灯工厂”。
2019年，在虹信通信技术有限公司基站天线生产车间，中国信科集团与湖北移动公司联合打造了全国首条5G智能制造生产线。如今，这条高度智能化的生产线仍在“进化”。
